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1、企业最本质、最重要、最基础的工作是在现场，通过推行6S管理——整理、整顿、清洁、素养、规范和安全，逐步深化现场管理，改善工作环境，提高工作效率，提高员工素质，确保安全生产，保证产品质量。
2、从现场管理讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”（以下简称“6源”），因此，做好6S管理，设备管理是一个重要方面。开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面开展工作。
3、根据设备特点和使用要求，建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的东西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置摆放，做到规范化、色彩标记化和定置化。
4、（1）查污染源。污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。
5、（2）查清扫困难源。清扫困难源指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作的部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。
6、（3）查危险源。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略，如检查设备的各种安全装置是否齐全可靠，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备、压力容器等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。
7、（4）查浪费源。浪费源指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气（汽）以及各种生产用介质等的泄漏（这些泄漏也可污染环境）；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工良好习惯来杜绝浪费。
8、（5）查故障源。故障源指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间，如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统；因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。
9、（6）查缺陷源。缺陷源指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。
10、通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施，实现消除、降低和预防“6源”。
11、在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选法、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范，并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备及各个环节都有规范。
12、（1）选人：落实责任，明确生产现场每台设备（包括动力管线）的责任人，包括操作工、点检员、维修组的责任，做到现场台台设备有人管；
13、（2）选点：在设备上确定需要关注的项目（点），即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点；
14、（3）选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施；
15、（4）选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查；
16、（5）选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准；
17、（6）选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料；
18、（7）选班：确定负责的班次，如多班运行的生产现场，白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少；
19、（8）选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室、冷冻站等，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等原则，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。
20、设备的现场管理体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。在生产管理的全过程中，使各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化，做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行，避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思路”，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。
21、这里讲提高职工素质，指思想和技能两个方面。除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。职工的思想意识首先要破除操作工只管操作，不管维修；维修工只管维修，不管操作的习惯。操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。
22、进行人员培训，特种设备由国家有资质的劳动部门进行培训，使每个设备操作者真正达到“三好四会”（三好——管好、用好、修好；四会——会使用、会保养、会检查、会排除故障）。
23、五、对设备管理工作进行量化考核
24、要保证在6S管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境、设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并将开展6S前后产生的效益对比统计出来，制定各个阶段更高的目标。要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展6S管理”，“为我要开展6S管理”，有效避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象。统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动情绪等进行。
25、设备考核统计指标主要有规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用、和设备有关的废品率等。根据统计数据，并以一年为周期，不断制定新的发展目标，实行目标管理。要建立设备部门、车间、工段班组、维护组、操作工等多个环节互相协助、交叉的检查考核体系。考核结果要同员工的奖酬、激励和晋升相结合。”
6S管理：6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。
精细化管理：精细化管理是一种理念，一种文化。它是社会分工精细化、以及服务质量精细化对现代管理的必然要求。现代管理学认为，科学化管理有三个层次：第一个层次是规范化，第二层次是精细化，第三个层次是个性化。
6S管理：提升企业形象，整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；减少浪费，由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。提高效率，拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
质量保证，一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。安全保障，通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。提高设备寿命，对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
降低成本，做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。
精细化管理：精细管理是整个企业运行的核心工程。企业要做强，需要有效运用文化精华，技术精华，智慧精华等来指导，促进企业的发展。
它的精髓就在于：企业需要把握好产品质量的特性、处理好质量与零缺陷之间的关系，建立确保质量形成的体系，为企业形成核心竞争力和创建品牌奠定基础。它的精密也在于：企业内部凡有分工协作和前后工序关系的部门与环节其配合与协作需要精密。
6S管理：6S和5S管理一样兴起于日本企业。1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。各级技术人员、管理人员多到现场解决问题，促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。
精细化管理：被誉为科学管理之父的泰勒，早年做过学徒，后来不断从杂工、技工、技师、维修工长一路成长为总工程师。
1881年，25岁的泰勒在钢铁厂工作期间，通过对工人操作动作的研究和分析，消除不必要的动作，改正错误的动作，确定合理的操作方法，选定合适的工具……
这些让泰勒总结出来一套合理的操作方法和工具培训工人，使大多数人都能达到超过定额。1911年，泰勒发表了《科学管理原理》一书，这是世界上第一本精细化管理著作。
参考资料来源：百度百科-精细化管理
1、“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
2、精细化管理的定义是“五精四细”，即精华(文化、技术、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(质量、品牌)、精通(专家型管理者和员工)、精密(各种管理、生产关系链接有序、精准)，以及细分对象、细分职能和岗位、细化分解每一项具体工作、细化管理制度的各个落实环节。“精”可以理解为更好、更优，精益求精；“细”可以解释为更加具体，细针密缕，细大不捐。精细化管理最基本的特征就是重细节、重过程、重基础、重具体、重落实、重质量、重效果，讲究专注地做好每一件事，在每一个细节上精益求精、力争最佳。
3、“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。.因此，6S管理是精细化管理的基础。
